Baskı Teknikleri ve Ofset Baskı

Ofset kelimesi dilimize İngilizce OFF-SET kelimesinden geçmiştir. Matbaacılıkta "Boyanın kâğıttan önce kauçuk üzerine oturması" anlamında kullanılır.

 

Baskı teknikleri arasında en yenisi, ofset baskı tekniğidir. Bu teknik, Alois Senefelder´in 1799´da bulduğu litografik baskı (taş baskı) tekniğinin rafine edilmiş biçimidir.

 

Litografi tekniği, su ile yağın birbirleriyle karışmaması ilkesine dayanır. Basılması istenen imge, yağ esaslı bir mürekkep ile yüzeyi düzeltilmiş kireçtaşı üzerine çizilir. Daha sonra bir sünger yardımıyla su, arapzamkı ve asitten oluşan bir çözelti yüzeye uygulanır. Bu çözelti, imgenin bulunmadığı yağsız yüzeyler tarafından emilirken, imgeyi oluşturan yağ esaslı bölgeler tarafından reddedilir. Taş yüzeyine merdaneyle mürekkep verildiğinde ise bunun tam tersi gerçekleşir. Bu kez, bünyesinde yağ bulunan mürekkep, imgeyi oluşturan yüzeyler tarafından kabul edilirken, imgenin yer almadığı yağsız yüzeyler tarafından reddedilir. Mürekkeplenen taşın üzerine kâğıt konur ve imge, bir pres yardımıyla kâğıt üzerine aktarılır.

 

Ofset baskı kalıbının hazırlanmasındaki ilk aşama; orijinallerden elde edilen çizgisel ve yarım-ton pozitif filmlerin tasarımdaki konumlarına uygun olarak bir araya getirilmesi, yani montajıdır. Montaj aşamasında, basılacak işle ilgili en son düzeltmelerin yapılabilmesi amacıyla "Ozalit Kopya" hazırlanır. Ozalit kopya, astrolon üzerine hazırlanan montajdan alınır. Yazı, fotoğraf, illüstrasyon gibi bütün çizgisel ve yarım-ton unsurlar, ozalit üzerinde gerçek baskıya oldukça yakın bir görüntü oluştururlar. Gerekli düzeltmelerden sonra, hazırlanan montaj astrolonundan fotografik yöntemlerle baskı kalıbı üretilir. Alüminyum, paslanmaz çelik ya da özel olarak hazırlanmış kâğıtlardan yapılan baskı kalıbının üzeri fotoğraf kağıtlarının üzerinde bulunan emülsiyona benzeyen ışığa duyarlı bir madde ile kaplıdır. Montaj astrolonu, kalıpla üst üste gelecek biçimde kopyalama makinesine yerleştirilir ve aralarındaki hava vakumla boşaltılır. Montaj filminin bütün yüzeyi kalıba çakıştırıldıktan sonra, güçlü bir ışık kaynağı ile pozlandırma işlemine geçilir. Pozlanan kalıp daha sonra elle ya da otomatik makinelerle banyo edilir. Banyonun içindeki kimyasal maddeler, ışık alan bölgelerdeki emülsiyon tabakasını çözer. Özenli bir biçimde temizlenip, basınçlı su ile yıkanan kalıp yüzeyinde baskıya girecek bütün unsurlar kolayca algılanabilir. Özel kimyasal maddelerle gerekli rötuşlar yapıldıktan sonra kalıp baskıya hazır hale getirilir.

 

Bütün bu işlemler sonucunda; kalıp yüzeyinde basılacak bölümler suyu reddedip mürekkep kabul eden, diğer bölümler ise suyu kabul edip, mürekkep reddeden bir yapıya kavuşur.

 

Ofset baskıda kalıptaki düz "şekiller" kauçuğa ters olarak basılır. Kauçuktaki ters şekiller kâğıda düz olarak geçerler. Kauçuk yumuşak olduğu için hem kâğıdı zedelemez ve hem de tüm detayların kâğıda geçmesine katkıda bulunur.

 

1905 yılında Amerikalı RUBEL, taş baskıyı geliştirme amacıyla rotatif bir makine üstünde çalışırken tesadüfen ofset baskıyı bulmuştur. 1907 yılında Batı Almanya´da CASPAR HERMANN, ilk tabaka ofset ve rotatif ofset makine planlarını üç silindir sistemine göre hazırlamıştır. VOMAG, M.A.N. ve FRANKKENTHAL gibi Alman fabrikaları 1. Dünya savaşına kadar bu planlar uyarınca tabaka ve rotatif ofset baskı makinelerini imal ettiler. Ancak savaş çıkınca bu yöndeki gelişmeler durdu. Savaştan sonra çalışmalara yeniden başlandı. 1930 yıllarında makinelerin baskı hızı saatte 3000´e ulaştı. Bundan sonraki araştırmalar, makinelerin baskı hızını daha da arttırmak, emniyet ve kalite seviyesini yükseltmek amacına yönelik olmuştur.

 

Ofset baskı sisteminin bulunduğu yıllarda albümin kalıp kopya metodu ile çalışılmaktaydı. Henüz film icat edilmediği için, cam negatif plakalardan çinkoya kopya alınırdı. 2. Dünya savaşından sonra reprodüksiyon filmi imalatı ve buna paralel olarak pozitif kalıp kopya sistemi geliştirildi ve yaygınlaştı. Kalıpların daha ince grenlenmesi, baskı makinelerin daha hassas çalışması, ofset baskı sisteminin kalitesini ve önemini artırmıştır.

 

Tabaka Ofset Baskı Makineleri

 

1) Büro teksir makineleri: Takriben 25x35 cm baskı alanına sahip olan bu makinelerle büro için gerekli formüller, cetvel işleri, el ilanları gibi işler basılır.

 

Bu makinelerde, renkli işlerin hassas ve temiz basılamamasının başlıca nedenleri boya ve su merdanelerinin sayı ve çap itibarıyla yetersiz olması ve ayrıca siper ve poza ayarlarının yeterince hassas olmamasıdır. Genellikle negatif film ve dolayısı ile negatif hazır emayeli kalıplar kullanılır. Bu kalıplar karton ve alüminyumdandır.

 

2) Küçük ofset makineleri : 46x64 cm makineler dahil olmak üzere tüm bu ebadın altındaki makineler bu gruba girer. Küçük ofset makinelerinin mürekkep ve su ünitesinin sahip olduğu merdane sayısı arttıkça, mürekkep - su dengesi kolay sağlanır. Boya kâğıda daha eşit biçimde dağılır. Makinenin çift kâğıt veya kağıtsız baskı yapmasını önleyen kontrol sistemine sahip olması bir avantajdır.

 

3) Orta ve büyük boy ofset makineleri: 1970´li yıllara kadar tek renkli makineler kullanılmasına rağmen artık bu makineler genellikle küçük matbaalar tarafından kullanılmaktadır. Yüksek kapasiteli matbaalar tek renkli makineleri 3. veya 5. renk baskısı, yaldız baskısı veya arka baskı için kullanmaktadır. Tek renkli bir makine ünitesi üç silindir sistemi ile çalışır. Kalıp, kauçuk ve baskı kazanları normal olarak aynı büyüklüktedir. Bazı makinelerin baskı kazanı küçüktür. Kauçuk ve kalıp kazanının çapları ise iki kat çapındadır. Diğer önemli özellikleri ise kâğıt ebadına göre değişmektedir. Çok renkli yani birden fazla rengi tek partide basabilen makineler ise çeşitli silindir düzenlerine göre üretilirler.

 

Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Silindir Sistemleri

 

1) Paralel Dizi Sistemi: Tek renkli makinelerdeki kalıp, kauçuk ve baskı kazan takımları birbiri ardına birbirlerine paralel olarak dizilmiştir. Her ünite, ayrı baskı kazanına sahiptir. Üniteler arasında bulunan nakil kazanı, kâğıdın taşınmasını sağlar. Renk sayısına göre üniteler altıya kadar çıkabilir. Örnek olarak M.A.N, Nebiolo, Color-metal Marinoni, Planeta gibi makineler bu sistemde çalışırlar.

 

2) Roland Sistemi (5 kazanlı sistem): Burada iki kalıp ve iki kauçuk kazanı arasına bir baskı kazanı yerleştirilmiştir. Kazanlar dikey biçimde ve hafif kavisli olarak dizilmiştir. İki renk baskısı yapılan kâğıt, zincirli taşıma sistemi tarafından alınır ve diğer çift renk ünitesine veya istife gönderilir. Roland, Solna ve König-Bauer fabrikaları bu sistemi uygulamaktadırlar.

 

3) V -Sistemi : Yan yana dizilen iki kalıp ve iki kauçuk kazanın altında bir baskı kazanı bulunur. Çift renk basan bu ünite bir V şekli oluşturur. Çift renk baskı yapılan kağıt, aktarma kazanı vasıtası ile diğer üniteye geçerek diğer iki rengi alır veya istife gider. Çift veya 4 renkli Doğu Alman yapısı Plenata makinelerinden bazıları bu sisteme sahiptir.

 

4) Satelit Sistemi: 4 veya daha fazla baskı ünitesi bir büyük baskı kazanı etrafında toplanmıştır. Makaslar kâğıdı bir defa tutar ve tüm renklerin basımından sonra taşıma ünitesine teslim eder. Bu sistemin avantajı ayar hassasiyetini büyük ölçüde sağlamasındadır. Bu sisteme "Vomag" sistemi de denmektedir.

 

5) Ön - Arka Baskı Sistemi: Bu sistemde tabaka kâğıt, aynı baskı ünitesinde hem ön, hem de arka yüzüne baskı alır ve üniteyi terk eder. Burada kauçuk kazanlar arasından geçen kâğıt, gerekli baskı basıncını her iki yüzündeki kauçuk kazanlarından alır. Kauçuk kazanlar kızaklarla temas hâlinde baskı yaparlar. Bu sisteme Kauçuk-kauçuğa baskı da denir. Rulo ofset makineleri de bu sistemde çalışırlar.

 

Tabaka Ofset Baskı Makinelerinin Ana Üniteleri

 

1) Kağıt verici sistemler

 

a) Emici sistem: 19. yüzyıl sonlarına kadar kağıt verme işlemi el ile yapılırdı. Ofset makinelerinin gelişmesi ile kâğıt verici sistemler de geliştirilmiştir. İlk olarak 1792´de Alman Mühendis Klein´ın denemeleri sonucunda istifteki kâğıdın en üst tabakasının hava üfleyici ile kaldırılıp ön pozaya verilmesi sağlanmıştır.

 

b) Rotary sistem (Spiess): Önceleri bu sistemde kâğıt, transport bantları ile alınıp yürütülür ve vakum kullanılmazdı. Vakum ile kâğıdın emilmesi tekniğinin bulunmasıyla en üstteki, serbest duran kâğıdın, küçük bir sürtme çarkı ile hareket ettirilip, pozaya götürülmesi sağlanmıştır.

 

c) Non-stop kademeli sistem: Bu sistemde kâğıt istifi üzerinde bulunan emici kafa, emme, üfleme ve hava akımını mekanik olarak düzenler. Kâğıdın arka kenarında bulunan iki emici, kâğıdı birbirinden ayırır ve ileri doğru iter. Aynı anda ayak biçimindeki bir üfleyici altta kalan kağıtlara basınç yapar. Böylece bu kâğıtların, en üstteki kâğıtla birlikte emilmesi önlenmiş olur. Bu arada diğer iki üfleyici 5 ile 8 tabakayı üfleyerek birbirinden ayırarak havalandırır. Havalanan kağıtlar en üstte bulunan taşıma emicileri tarafından kaldırılıp öne itilir. Böylece kâğıt, tabla üzerinde iki transport makarasının altına itilmiş olur. Ondan sonra taşıma emicileri tekrar geri dönüp diğer kâğıdı alırlar ve bir önceki kâğıdın altına sürerler. Kağıt baskıya geçtikçe verici asansör yukarıya doğru hareket eder.

 

2) Kağıt Giriş Üniteleri

 

a) Aparat tablası: Verici asansör ile baskı ünitesi arasındaki bağlantıyı teşkil eder. Üzerinde sonsuz dönen 4-8 adet transport bandı vardır. Daha üstte çelik borudan yapılmış bir çerçeve bulunur. Bu çerçeve üzerine monte edilmiş olan plastik tekerlekler, fırça makaraları, bilyeler, kâğıt durdurucu ve düzeltici fırçalar, tabla üzerinde yürüyen kâğıt tabakalarına yön verirler.

 

 

b) Kâğıt düzeltme tertibatı: Baskı ünitesi ile temas etmeden önce çok kısa bir süre durdurulan kâğıt, makaslara paralel hale getirilir. Hafif bir yamukluk varsa düzeltilir.

 

c) Poza tertibatı: Düzeltilen kâğıt, poza tertibatı tarafından yana doğru çekilerek düzgünlüğü sağlanır. Yan poza, ileri geri hareket eden bir sekman ve üzerindeki hareketli bir kâğıdı yana doğru çeken makaradan oluşur.

 

d) Makaslar: Ön ve yan pozası ayarlanan kâğıt, makaslar tarafından sıkıca tutulur ve döner haldeki baskı kazanına iletilir. Basılan kâğıt istife giderken makaslar geri döner ve yeni kâğıdı baskı kazanına götürür.

 

e) Emniyet tertibatı: Emici kafa ile makaslar arasında, makinelerin tiplerine göre değişen güvenlik tertibatları bulunur. Bunlar çift kâğıt akımını, kâğıdın geçmemesini veya kâğıdın eğri veya kırışık olma durumlarını kontrol ederler ve gerektiğinde baskıyı, kâğıt akışını, mürekkep ve su akımını durdurur ve makinenin süratini yavaşlatırlar.

 

3) Kağıt istif asansörü: Bütün ofset makinelerinde kâğıtlar zincirli makas sistemi tarafından alınır ve istif asansörüne gönderilir. Hızla gelen kâğıtlar emici silindir tarafından yavaşlatılarak durdurulurlar. Yan düzenleyiciler ise kâğıtların yanlarını düzeltirler.

 

4) Mürekkep ünitesi: Merdaneler vasıtasıyla baskı kalıbına taşınan mürekkebin yeteri kadar incelmesi için merdanelerin sayısı, düzeni ve çapları büyük önem taşır. Merdanelerin asıl görevi, mürekkebin tüm plakaya eşit incelikte dağılmasını sağlamaktır. Taşıyıcı merdane, mürekkep haznesine bitişik verici silindirden mürekkebi alır ve ezici geniş silindire verir. Sağa, sola hareket eden küçük çaplı ezici merdaneler (Vargel) büyük silindire yardımcı olurlar.

 

Mürekkep ünitelerinde, değişik firmaların kullandığı üç ayrı sistem yürürlüktedir.

 

Birinci sistemde mürekkep silindirleri, baskı kalıbı kazanının yarıçapı kalınlığındadır. (M.A.N., Roland Ultra) İkinci sistemde silindir çapları daha küçüktür. (Roland, Narris) Üçüncü sistemde ise irili ufaklı birçok silindir iki sistemin karışımını oluşturmaktadır. (Roland parva, Solna gibi firmalar)

 

5) Nemlendirme ünitesi: Ofset kalıbını nemlendirmek amacı ile kullanılan hazne suyu, ofset sisteminin en önemli özelliğidir. Nemlendirme ünitesinin görevi, ofset kalıbında mümkün olduğu kadar ince ve homojen bir su tabakası oluşturmaktır. Bu su tabakası ne kadar ince olursa, baskı boyası o oranda etkili olur.

 

a) Su ile nemlendirme sistemi: Su haznesindeki krom kaplamalı çelik silindirden alınan su, bez hortumlu verici merdaneye aktarılır. Su merdaneleri, emici havlu türü bez hortumların içine geçmiş şekilde çalışırlar. Fakat bez hortumlar su gidişindeki dengesizliği kolay düzenleyemezler. Bu yüzden özel kâğıt hortumlar geliştirilmiştir. Belli bölümlerin su ayarı için su sıyırıcı merdaneler veya hazne silindirinin suyunu azaltmak veya çoğaltmak için üfleyiciler yada pompalar kullanılmaktadır.

 

b) Alkol ile nemlendirme sistemi: Bu sistemde hazne suyuna % 15 ile % 30 arasında alkol ilave edilerek suyun gerilimi azaltılır ve su merdanelerine hortum takmaya gerek kalmaz.

 

Bu sistemde mürekkep - su dengesi çabuk kurulur. Kâğıdın nemlenmesi klasik hazne suyuna göre daha azdır. Kullanılan mürekkeplerin alkolden etkilenmemeleri ve çözülmemeleri gerekir. Ayrıca alkolün uçucu özelliği olduğu için sudaki alkol miktarı azaldıkça baskı kalitesi düşer.

 

Nemlendirme ünitelerinde genellikle 5 çeşit merdane sistemi uygulanmaktadır. Bunlar:

 

1) Dahlgreen: Alkollü hazne suyu, hazne içinde düşük turda çalışan geniş çaplı silindir ( Duktor ) tarafından, kalıpla temas halindeki ilk boya verici merdaneye gönderilir. Duktordaki fazla sular sıkıcı merdane tarafından hazneye akıtılır.

 

2) Miehle - Matic: Klasik nemlendirme sisteminde olduğu gibi duktordan transport silindiri vasıtası ile alınan alkollü su, geniş çaplı verici su merdanesi tarafından doğrudan doğruya kalıba sürülür.

 

3) Dampen - Orr: Transport merdanesi mevcut değildir. Duktordan direkt verici su merdanesine aktarılan su, buradan kalıba ulaşır. Verici su merdanesi, yumuşak kauçuktan yapılmıştır ve her iki kenarındaki kauçuk kızaklar, kalıp kazanının kızakları ile bitişiktir. Bu durum güvenli su aktarımına yardımcı olur.

 

4) Roland - Autodamp: Alman "Roland" firması tarafından sipariş üzerine yapılır. Bu sistemde Dampen-Orr sisteminde olduğu gibi bir tek kauçuk su verici merdane vardır. Diğer merdanelerden daha uzundur ve kalıp kazanına daha iyi uyum sağlar.Baskı durdurulduğu zaman su verici merdane çalışmaya devam eder. Transport merdanesi otomatikman yarım tur ile çalışmaya başlar, yani yarı yarıya daha seyrek su aktarır.

 

5) Rotaprint Hydra-Color sistemi: Bu sistemde Rota-Fluid denilen gliserinli bir eriyik direkt, kalıba boya süren merdanelere aktarılır.

 

Baskı Öncesi Yapılması Gereken Ayarlar ve Baskı Kontrolü

 

1) Kalıp, kazana, germe çubuğu vasıtası ile takılır ve vidalanır. Ayar rehberi, kalıbın düzgün ve ortalıklı takılmasında yardımcı olur.

 

2) Kâğıt, havalandırılarak asansöre yerleştirilir. Havalandırmanın amacı, kâğıt kenarlarının birbirine yapışmasını önlemektir

 

3) Mürekkep mümkün olduğu kadar kutudan alındığı gibi kullanılmalıdır. İlave gerekiyorsa, bir pleyt üstünde veya duruma göre boya haznesinde spatula ile iyice karıştırılır. Mürekkebin rengi, baskı orijinaline, inceliği de kâğıda uygun olmalıdır. Kalıptaki şekillerin durumuna ve hizalarına göre, mürekkep ayar vidalarıyla boya akış ayarı yapılır.

 

4) Kâğıt, boya ve kalıbın cinsine göre boya ve su merdaneleri ve bunların kalıpla temas durumları kontrol edilir.

 

5) Emici kafa, kâğıdın özelliklerine göre hassas şekilde ayarlanır, vakum lastikleri düzenlenir ve kontrolden geçirilir.

 

6) Kâğıtları tabla üstünde teker teker gönderen transport makaraların basınçları, siperler, makaslar ve çift kâğıt kontrol elemanları birer birer gözden geçirilir ve gerekli düzenlemeler yapılır.

 

7) Basılan kâğıtların, tek renkli makinelerde istife, çok renkli makinelerde 2. baskı ünitesine gönderilmesi için gerekli ayarlar yapılır. Ayarların doğru ve eksiksiz olup olmadığını kontrol etmek için; Öncelikle kağıt, mürekkep ünitesi çalıştırılmadan boş olarak makineden geçirilir. Daha sonra yıkanmış ve su verilmiş olan kalıba mürekkep merdaneleri vasıtasıyla mürekkep verilir ve deneme baskısı yapılır.

 

Makineden çıkan kâğıtlar üzerinde gerekli renk tonu, boya dağılımı, resimlerin duruşu, montaj hataları, kayma, çiftleme, ve her türlü ayar bozuklukları hassas şekilde tetkik edilir ve esas baskıya başlanır. Baskıcının dikkat etmesi gereken hususlar ise; Renk tonunun aynı kalması, ayarlı baskının bozulmaması, basılan işin temizliği, makinenin doğru olarak çalışması, kâğıdın daima düzgün gitmesi ve Mürekkep-Su dengesinin sürdürülmesidir.